전체 글10 완벽주의가 독이 될 때: 제조부서장이 갖춰야 할 '회복탄력성'의 조건 제조부서장이라는 직함을 달고 난 후, 제 휴대폰은 24시간 잠들지 않습니다. 새벽에 울리는 진동 소리만 들어도 '혹시 라인에 문제가 생겼나?' 하는 생각에 가슴이 철렁하곤 하죠. 불량 발생 보고서, 고객사의 기술대응 요청, 부서 간의 갈등 중재까지... 제조부서장의 하루는 쏟아지는 화살을 맨몸으로 막아내는 방패의 삶과 같습니다.과거 제가 기술지원과 고객대응 업무를 수행할 때는 눈앞의 기술적 문제만 해결하면 됐지만, 한 부서를 책임지는 지금은 다릅니다. 사람의 마음을 다독이고, 조직의 방향을 설정하며, 결과에 대해 무한 책임을 져야 하죠. 이 막중한 압박감 속에서 제가 번아웃에 빠지지 않고 평정심을 유지할 수 있었던 '제조부서장의 마인드셋 관리법'을 공유합니다.1. 불량은 '실패'가 아니라 '공정의 신호'.. 2026. 2. 21. 제조 관리자의 제안 통과 전략: 데이터로 ROI를 증명하고 심리로 명분을 세워라 제조 팀장으로서 현장을 누비다 보면 '이것만 바꾸면 불량률이 확 줄 텐데', '이 장비만 도입하면 공정 효율이 20%는 올라갈 텐데' 싶은 지점들이 눈에 들어옵니다. 하지만 그 아이디어를 실행에 옮기기 위해 거쳐야 하는 가장 높은 벽은 기술적 난제가 아니라, 바로 의사결정권자의 "안 돼"라는 한마디입니다.경영진이나 상사는 현장의 열정만으로는 움직이지 않습니다. 그들은 '비용'과 '리스크', 그리고 '확실한 기대 수익'이라는 렌즈로 세상을 봅니다. 제가 기술 지원 시절부터 지금까지 수많은 제안서를 통과시키며 깨달은 '상사의 No를 Yes로 바꾸는 3가지 보고 전략'을 공유합니다.1. 기술의 언어를 '돈의 언어'로 번역하라 (ROI의 마법)엔지니어 출신 관리자들이 흔히 저지르는 실수는 보고서에 기술적 우수성.. 2026. 2. 21. 사고보다 무서운 '침묵' 깨기: 제조 현장에서 나쁜 소식을 먼저 보고하게 만드는 법 자동차 부품 제조 현장의 시계는 고객사의 조립 라인 속도에 맞춰 돌아갑니다. 단 1분의 지체도 허용되지 않는 이 긴박한 곳에서 관리자가 가장 두려워하는 것은 무엇일까요? 설비 고장? 자재 부족? 아닙니다. 제가 팀장으로서 가장 두렵게 느끼는 것은 바로 '이미 터진 사고가 내 귀에 늦게 들어오는 것'입니다.흔히들 "나쁜 소식은 와인처럼 숙성되지 않는다"고 말합니다. 시간이 지날수록 향이 좋아지는 와인과 달리, 현장의 문제는 시간이 지날수록 기하급수적으로 커져 결국 손쓸 수 없는 재앙이 되기 때문입니다. 오늘은 제가 수많은 시행착오 끝에 정립한 '나쁜 소식을 대하는 관리자의 자세와 보고의 기술'을 공유합니다.1. 왜 그들은 사고를 즉시 보고하지 않을까?현장에서 불량이 발생했을 때 작업자가 보고를 주저하는 이.. 2026. 2. 20. 0.01mm의 오차보다 무서운 '마음의 오차' 줄이기: 신입 사원 소통 가이드 어렵게 채용 공고를 내고, 수십 장의 이력서를 검토해 선발한 신입 사원이 출근 사흘 만에 "생각했던 업무가 아니다"라며 퇴사 의사를 밝힐 때, 팀장으로서 느끼는 허탈함은 이루 말할 수 없습니다. 저 역시 초보 관리자 시절에는 "요즘 애들은 참을성이 없어"라며 세대 탓을 하기도 했습니다.하지만 FAE(기술 지원) 현장에서 수많은 사람을 만나고, 제조 관리 팀장으로서 현장 대원들과 부딪히며 깨달은 진실은 조금 달랐습니다. 그들이 떠나는 진짜 이유는 일이 힘들어서가 아니라, 내가 여기서 무엇을 배우고 어떤 가치를 만드는지 '보이지 않기' 때문이었습니다. 오늘은 제가 현장의 조기 퇴사율을 획기적으로 낮추기 위해 적용했던 '제조 현장 맞춤형 온보딩 기술'을 공유합니다.1. '그냥 보고 배워'의 시대는 끝났습니다:.. 2026. 2. 20. "SOP대로 했는데 왜 불량이 날까?" : 팀장이 깨달은 '나쁜 문서'의 함정 제조 현장에서 가장 흔히 듣는 변명 중 하나는 "SOP(표준 작업 지시서)에 그렇게 적혀 있는 줄 몰랐습니다" 또는 "읽어봐도 무슨 말인지 모르겠어서 그냥 하던 대로 했습니다"입니다. 관리자 입장에서는 답답할 노릇이죠. 수십 페이지에 달하는 공정 매뉴얼을 만들고 배포했는데, 현장에서는 그저 '검사 대비용 종이 뭉치' 취급을 받기 때문입니다.저 역시 FAE(기술 지원) 시절과 초보 관리자 시절에는 깨끗하고 논리적인 문서를 만드는 데만 집중했습니다. 하지만 수많은 공정 불량을 겪으며 깨달은 뼈아픈 진실은, "작업자가 이해하지 못한 SOP는 쓰레기나 다름없다"는 것이었습니다. 오늘은 제가 현장의 베테랑부터 갓 입사한 신입까지 모두가 한눈에 이해할 수 있는 '살아있는 SOP'를 만들기 위해 적용했던 3가지 원칙.. 2026. 2. 19. 유능한 팀장은 일을 '많이' 하지 않습니다: 생산성을 결정짓는 '방화(Fire-prevention)'의 시간 출근해서 마시는 첫 커피 한 잔의 여유도 잠시, "팀장님, 3라인에 조립 불량 터졌습니다!"라는 보고와 함께 정신없는 하루가 시작됩니다. 오전 내내 긴급 대책 회의를 하고, 오후에는 밀린 결재와 고객사 대응을 하다 보니 어느덧 퇴근 시간입니다. 정작 야심 차게 기획했던 '공정 개선안'은 파일만 열어둔 채 한 글자도 진도를 나가지 못했죠.제조 관리 팀장으로 일하며 제가 가장 자괴감을 느꼈던 지점이 바로 여기였습니다. "나는 팀장인가, 아니면 현장 전용 소방관인가?"라는 의문이었죠. 매일 쏟아지는 급한 일(Urgent)에 치여 정말 중요한 일(Important)을 놓치고 있다면, 그것은 관리가 아니라 방치입니다. 오늘은 제가 '불 끄기' 연쇄 고리를 끊어내기 위해 적용했던 실전 시간 관리법을 공유합니다.1... 2026. 2. 19. 이전 1 2 다음