전체 글18 데이터는 배신하지 않습니다: 수기 기록에서 MES 자동화로 품질을 혁신한 사례 몇 년 전까지만 해도 우리 공장의 모든 기록은 '종이'였습니다. 작업 일지, 설비 점검표, 품질 검사 성적서까지... 매일 산더미처럼 쌓이는 종이 뭉치를 보며 저는 늘 갈증을 느꼈습니다. 고객대응을 위해 과거 데이터를 찾으려면 캐비닛을 뒤지는 데만 한나절이 걸렸고, 그마저도 작업자의 필체를 해독하느라 진땀을 빼기 일쑤였기 때문입니다.세상은 스마트 팩토리를 외치지만, 기름때 묻은 현장에 디지털을 입히는 것은 결코 쉬운 일이 아니었습니다. 오늘은 제조부서장으로서 제가 아날로그 공장에 디지털의 혈관을 이식하며 배운 '사람 중심의 디지털 전환(DX) 전략'을 공유합니다.1. 기술보다 '사용자'가 먼저입니다 (내부 기술지원 전략)처음 도입한 MES(제조실행시스템)는 대실패였습니다. 사무실에서 설계한 화려한 화면은.. 2026. 2. 25. 불량 부품의 뿌리를 뽑는 법: 협력사 기술지원과 데이터 기반의 품질 혁신 자동차 부품 제조 현장에서 "우리만 잘하면 된다"는 생각은 매우 위험합니다. 수만 개의 부품이 조립되어 하나의 완제품이 나오는 공정에서, 단 하나의 협력사 부품이 흔들려도 그 화살은 고스란히 제조부서장인 저에게 돌아오기 때문입니다. 결국 우리 공장의 고객대응 경쟁력은 우리가 관리하는 공급망(Supply Chain)의 수준과 정비례합니다.과거 제가 기술지원을 위해 협력사 현장을 직접 방문하며 깨달은 것은, 그들을 몰아세우기만 해서는 결코 근본적인 품질 개선이 일어나지 않는다는 사실이었습니다. 오늘은 제조부서장으로서 협력사와 함께 성장하며 무결점 품질을 만들어가는 '상생의 기술대응 전략'을 공유합니다.1. 협력사는 '외부 업체'가 아니라 '공정의 0단계'입니다저는 협력사에서 들어오는 자재를 단순한 구매품으로.. 2026. 2. 25. 원가 절감은 숫자가 아니라 '관찰'에서 시작됩니다: 7대 낭비 제거 실전 전략 제조업계에 불황의 그림자가 짙어질 때, 경영진이 제조부서장에게 던지는 가장 무거운 질문은 "원가를 얼마나 더 낮출 수 있겠느냐"는 것입니다. 하지만 무작정 자재비를 깎거나 인원을 줄이는 방식은 결국 품질 사고나 고객대응 리스크로 돌아오기 마련입니다. 지속 가능한 성장을 위해서는 '생살'을 깎는 게 아니라 '군더더기(Muda)'를 걷어내야 합니다.과거 제가 기술지원과 기술대응을 위해 전 세계의 공장들을 다니며 느낀 점은, 유능한 리더는 숫자를 보기 전에 '움직임'을 본다는 것이었습니다. 오늘은 제가 제조부서장으로서 우리 공장의 체질을 개선하고 보이지 않는 돈의 누수를 막기 위해 실천한 '현장 중심의 원가 절감 기술'을 공유합니다.1. '7대 낭비'의 렌즈로 현장을 재정의하십시오도요타 생산 방식(TPS)에서.. 2026. 2. 24. "설마가 사고를 만듭니다" : 위험 신호를 감지하는 0.01%의 감각 제조부서장으로서 제가 매일 아침 라인을 돌며 가장 먼저 확인하는 것은 생산 수율도, 설비 가동률도 아닙니다. 바로 우리 팀원들의 '안전'입니다. 제조업에서 품질은 다시 잡을 수 있고 납기는 밤을 새워서라도 맞출 수 있지만, 한 번 잃어버린 건강과 생명은 그 무엇으로도 되돌릴 수 없기 때문입니다.과거 제가 기술지원과 기술대응을 위해 전국 각지의 현장을 다닐 때, 사고가 나기 직전의 공장은 묘한 '신호'를 보낸다는 것을 알게 되었습니다. 오늘은 1개의 대형 사고가 나기 전 300번의 징후가 있다는 '하인리히 법칙'을 바탕으로, 제조부서장이 현장의 위험 신호를 읽고 차단하는 '안전 예방의 소통 기술'을 공유합니다.1. 위험은 '소리'와 '표정'에서 먼저 시작됩니다베테랑 기술대응 전문가들은 기계의 미세한 진동음.. 2026. 2. 24. 생산성을 높이는 제조부서장의 회의 룰: 15분 스탠딩 미팅과 5W1H 의사소통 제조부서장으로 부임하고 나서 가장 먼저 조정한 것 중 하나가 바로 '회의 시간'이었습니다. 출근하자마자 시작되는 주간 회의, 생산 이슈 공유 회의, 품질 대책 회의... 회의실에 앉아 있는 시간은 길었지만, 정작 회의가 끝나고 문을 나설 때 "그래서 누가, 언제까지, 무엇을 해야 하지?"라는 물음에 명쾌하게 답할 수 있는 경우는 많지 않았습니다.과거 제가 기술지원과 고객대응 업무를 수행할 때, 고객사 현장에서는 단 10분의 짧은 미팅으로도 수억 원대 장비의 운명이 결정되곤 했습니다. 그때 배운 것은 '회의는 말을 하는 시간이 아니라 의사결정을 하는 시간'이라는 점이었습니다. 오늘은 제조부서장으로서 제가 우리 팀의 회의 문화를 혁신하기 위해 적용한 '데이터 기반의 고효율 회의 기술'을 공유합니다.1. 회의.. 2026. 2. 23. 위기 상황에서 팀을 하나로 묶는 법: 기술대응 전문가의 '멘탈 트러블슈팅' 기계 소음이 가득한 제조 현장에도 눈에 보이지 않는 바이러스가 존재합니다. 바로 '부정적인 감정'입니다. 특히 납기 압박이나 중대한 품질 사고가 터졌을 때, 현장 대원들이 느끼는 압박감은 상상을 초월합니다. 제조부서장인 제가 현장에 나타났을 때, 제 표정이 굳어있거나 목소리가 높으면 그 불안은 순식간에 라인 전체로 전염됩니다.과거 제가 기술지원과 기술대응 업무를 수행하며 수많은 사고 현장을 누빌 때 깨달은 진리가 하나 있습니다. "사람의 마음이 무너진 곳에서는 어떤 기술적 해결책도 힘을 발휘하지 못한다"는 것입니다. 오늘은 제조부서장으로서 팀원들의 멘탈을 보호하고, 건강한 조직 문화를 만들기 위해 제가 실천하고 있는 '감정 관리 소통법'을 공유합니다.1. 부서장은 상부의 압력을 걸러주는 '감정 필터'가 .. 2026. 2. 23. 이전 1 2 3 다음